保定碳钢清扫孔现场测量

详情描述：

碳钢清扫孔主要加工工序的进行方法
（一）深孔的加工
1. 深孔钻削加工
深孔钻削加工常用的工具是深孔钻，深孔钻的刀具具有足够的刚度，它能获得较好的加工精度和表面粗糙度，目前工厂中普遍采用一种喷射式深孔钻,它是由连接器、外钻管、内钻管、不重磨式硬质合金钻头以及夹头和密封套等组成的。
喷射式深孔钻的工作原理是：在钻孔过程中，切削液在压力作用下通过连接器入口，在内、外钻管之间流到钻削头内，大部分切削液在压力下通过钻削头上的孔，进入切削区，起着冷却润滑刀片的主要作用，其余切削液由月牙形喷嘴经过内钻管直接向后排出，切削液的反向流动形成喷射器的作用，在内钻管内产生部分真空区，使已经起到冷却润滑作用的切削液和切屑一起被吸进内钻管，然后由出口排出。喷射式深孔钻钻头的优点是切削效率高，被加工孔的质量稳定，加工过程中切削液不会四处飞溅，也不用停车去除切屑。
2. 镂深孔
镜孔一般用于对毛坯孔或巳钻孔的粗加工、半精加工和精加工，其精度达IT6~IT8,表面粗糙度凡值为0.4~3.2?m。镂孔用的刀具是镜刀。单件小批生产时用单刃镜刀，它结构简单，应用范围广，适用于粗镜余量不匀的毛坯孔。单刃精镜时不易控制尺寸，生产率低。成批生产时可用定尺寸双刃镜刀，以提高加工精度的稳定性和生产率。为消除主轴误差和镜杆变形的影响，精镜时坯用浮动镜刀块，以提高孔的尺寸精度及减少表面粗糙度值，但浮动镜不能纠正孔的位置误差。
当需要进一步提高钻削孔的精度和减少表面粗糙度值时，可进行深孔惶削。深孔镜削仍在深孔钻床上进行，在钻杆上装上深孔镜刀,其导向套根据镜头尺寸更换。深孔镜刀在前端有前导向块（由两块硬质合金组成），后端有后导向块（由四块硬质合金组成）。镜刀尺寸由对刀规调整，其尺寸与镜头导向尺寸及导套尺寸一致，否则碳钢清扫孔孔内将产生“竹节”形状误差。前导向块轴向位置在刀尖后2mm左右。惶刀采用推镜及前排屑法，生产率较高。
（二）碳钢清扫孔型面加工
轴的外表面主要由外圆面和成形表面组成。外圆面一般采用普通车削或磨削加工。外圆车削是粗加工和半精加工外圆表面时应用广泛的工艺方法。外圆车削的设备是车床，小批生产时，使用普通车床、立式车床；中批生产时，使用六角车床、数控车床；大批量生产时，使用多刀半自动车床、液压仿形半自动车床等。有色金属不适宜磨削，因此，对于加工精度和表面粗糙度要求都较高的有色金属碳钢清扫孔，应采用高精度车。磨削适用于加工精度高和表面粗糙度值较小的外圆表面，特别适用于加工悴火钢、冷硬铸铁等高硬度材料。磨削外圆的主要设备是普通外圆磨床、外圆磨床、无心外圆磨床等。磨削时砂轮快速旋转，碳钢清扫孔根据磨削方式的不同，作旋转运动、直线运动或其他复杂运动。当生产批量较大时，常采用组合磨削或成形砂轮磨削、无心磨削等高效磨削方法。
型面一般可以用靠模或成形刀具加工。这种加工方法加工精度不嵩，碳钢清扫孔质量也不稳定，对于复杂型面无法保证设计要求。目前多采用普通机床进行粗加工，再用数控车床进行精加工。
（三）碳钢清扫孔花键加工
矩形或渐开线形的花键通常是在花键铣床上采用展成法以滚铣刀铣削而成的。重要轴的花键在铣削后坯要经过磨削，用成形砂轮磨蜗轮轴上的花键。砂轮的形状是用一个打光刀与砂轮缓慢对滚而修整成形的。修正砂轮时所用的打光刀，材料为CrWMn,硬度为61~64HRC,修整砂轮时把打光刀放在机床床面专用支架上，将砂轮和打光刀接触，保持一定的压力，使二者缓慢旋转，打光刀利用1.5-:--2mm宽的槽的刃口把砂轮挤压成形，为了避免槽的刃口在砂轮上形成重复轨迹，将槽距做成不等角的。 
碳钢清扫孔的同轴度及端面跳动，一般采用测量夹具进行检查。将轴的基准表面支在V形块中，使轴保持水平，并在轴尾端用挡块挡住，防止轴向移动，然后用百分表或于分表逐个检查各表面对基准的同轴度（或径向跳动以及端面跳动）。
为了使轴在高速旋转时保持平衡，对轴的内外表面壁厚差有较严格的要求，壁厚差的检验也是采用专用测具，碳钢清扫孔套在支杆上，并由小车上的滚轮支架托住，支杆与百分表杆架都固定在支架上，支架又绕轴转动，为了避免摆动过大，在支架下端有一限动器,限制支架的摆动范围，为了使触头与碳钢清扫孔内壁始终接触，可以通过配重调整压紧力。当转动碳钢清扫孔时，即可由百分表读出被测截面的壁厚差数值。小车带着碳钢清扫孔可在底座的导轨上沿轴向滑动，轴向移动小车，即可测出碳钢清扫孔各个不同截面的壁厚差。